产品介绍
我国造纸生产多采用草浆造纸法,为了减少造纸废液对环境的污染,一般要对废液进行回收处理,但因回收工艺产生大量残渣(即白泥),造成严重的二次污染,每吨粗浆可产0.5t白泥,我国每年造纸厂每年产生的白泥超过300万t，白泥呈强碱性,对环境的污染程度远比煤矸石、粉煤灰等固体废渣的危害大。目前，这些白泥中只有少部分得到利用，大部分都是室外堆放，不仅占用大量土地，污染环境，而且浪费了白泥中的大量的资源。高湿泥料干燥专业厂家郑州东鼎针对白泥的特性开发了白泥烘干机专用生产线彻底解决白泥的利用难题。
性能特点
干燥机系统的设计充分考虑了干燥入料的性质，针对泥料含水量高的特点，在筒体内部结构上做了特殊设计，进一步加强了对团结块物料的防破碎及对筒体内壁粘结的清扫，不仅提高了热效率，而且有效避免了泥料在干燥机内的粘壁现象。
1、加大干燥机进料端导料板的倾角，使湿物料迅速进入强化干燥阶段；
2、干燥机的前半部增加了活动蓖条式翼板扬料板的区间长度，以防沾粘；
3、扬料板在干燥机筒体内沿圆周径向高低错落布置，使物料由筒体上部向下撒落的过程中与扬料板碰撞接触的次数增多。物料被提起撒落数百次，增加物料与热烟气在滚筒干燥机内接触的机会和延长物料与热烟气在滚筒干燥机内的时间。
4、扬料板料斗内全部焊接了大链环清扫链条，强化了链条对已分散物料的清扫作用和热传导作用，可有效的防止物料在扬料板内外及滚筒内壁上的粘结。
1、加大干燥机进料端导料板的倾角，使湿物料迅速进入强化干燥阶段；
2、干燥机的前半部增加了活动蓖条式翼板扬料板的区间长度，以防沾粘；
3、扬料板在干燥机筒体内沿圆周径向高低错落布置，使物料由筒体上部向下撒落的过程中与扬料板碰撞接触的次数增多。物料被提起撒落数百次，增加物料与热烟气在滚筒干燥机内接触的机会和延长物料与热烟气在滚筒干燥机内的时间。
4、扬料板料斗内全部焊接了大链环清扫链条，强化了链条对已分散物料的清扫作用和热传导作用，可有效的防止物料在扬料板内外及滚筒内壁上的粘结。
工作原理
白泥原料 先经打散喂料装置初步破碎后经皮带输送机输送至螺旋推进器，由螺旋推进器送入滚筒干燥机后经大倾角导料板将其迅速导向倾斜扬料区，并随滚筒的转动和筒体的倾斜度，被自筒底提至筒顶落下，形成“料幕”，同湿物料同一端进入干燥滚筒的高温烟气从中穿过使湿物料形成传导和对流质热交换，预热湿物料并蒸发部分水分。同时，高温烟气的温度快速下降，经预热的湿物料进入中温干燥阶段，大部分水分在此阶段被蒸发掉。随着物料与烟气的反复混合交换，直至达到热平衡后达到对物料的水分要求后，物料被排出干燥滚筒。
结构组成
（1）原料上料系统：包括入料打散装置、皮带输送机以实现均匀连续给料，调节给料量的大小。
（2）热源系统：选用泥料烘干专用热风炉、燃料上煤机、鼓风机等设备，确保向干燥系统提供稳定的高温热介质。
（3）干燥脱水系统：选用密封给料箱、螺旋推进器、滚筒干燥机、排料箱等设备，完成高水分物料与高温热介质的质热交换。
（4）环保除尘系统：选用旋风除尘器、螺旋输送机或星形锁气器、引风机、湿式除尘器等设备回收干燥产品中的微细颗粒，同时实现尾气达标排放。
（5）配电测控系统：选用成套配电装置、测控操作台、工业电视监控系统、就地箱、电动执行器等电气设备实现干燥系统集中或就地自动控制。
（6）产品运输系统：选用一部胶带运输机将干后产品运输到用户指定位置，其中靠近干燥机出料口的设备采用耐热且密封性能良好的输送设备。
（2）热源系统：选用泥料烘干专用热风炉、燃料上煤机、鼓风机等设备，确保向干燥系统提供稳定的高温热介质。
（3）干燥脱水系统：选用密封给料箱、螺旋推进器、滚筒干燥机、排料箱等设备，完成高水分物料与高温热介质的质热交换。
（4）环保除尘系统：选用旋风除尘器、螺旋输送机或星形锁气器、引风机、湿式除尘器等设备回收干燥产品中的微细颗粒，同时实现尾气达标排放。
（5）配电测控系统：选用成套配电装置、测控操作台、工业电视监控系统、就地箱、电动执行器等电气设备实现干燥系统集中或就地自动控制。
（6）产品运输系统：选用一部胶带运输机将干后产品运输到用户指定位置，其中靠近干燥机出料口的设备采用耐热且密封性能良好的输送设备。
技术参数
| 规 格 | 筒体尺寸（m） | 生产能力(T/h) | 初水分(%) | 终水分(%) | 总功率(kw) |
| DDNLG1618 | Φ1.6*18 | 3-5T/h | 20±3 | ≤10 | 57 |
| DDNLG1818 | Φ1.8*18 | 5-7T/h | 20±3 | ≤10 | 60.5 |
| DDNLG2022 | Φ2.0*22 | 7-10T/h | 20±3 | ≤10 | 80 |
| DDNLG2224 | Φ2.2*24 | 10-15T/h | 20±3 | ≤10 | 95 |
| DDNLG2522 | Φ2.5*22 | 15-20T/h | 20±3 | ≤10 | 108.5 |
